2000. aasta jaanuaris juhtus California ranniku lähedal traagiline sündmus.Alaska Airlinesi lend 261 lendas Mehhikost Puerto Vallartast San Franciscosse.Kui piloodid mõistsid oma lennujuhtimisseadmete ootamatut vastust, proovisid nad esmalt merel tõrkeotsingut teha, et minimeerida ohtu maapealsetele inimestele.Hirmuäratavatel viimastel hetkedel üritasid piloodid kangelaslikult lennukit tagurpidi lennutada pärast seda, kui kontrollimatu horisontaalne stabilisaator oli põhjustanud lennuki ümberpööramise.Kõik pardal olnud olid kadunud.

Uurimine algas rusude väljatoomisega, sealhulgas horisontaalse stabilisaatori väljatoomisega ookeanipõhjast.Uskumatul kombel suutis uurimisrühm stabilisaatori tungrauvist analüüsiks rasva koguda.Määrdeanalüüs koos tungkruvi keermete kontrollimisega näitas, et stabilisaatori juhtimine oli keermete eemaldamisel täielikult kadunud.Algpõhjuseks leiti keermete ebapiisav määrimine ja edasilükatud hoolduskontroll, mis hõlmas ka keermete kulumise mõõtmist.

Uurimise käigus arutati muu hulgas tungrauas kasutatud määrdeaine muutmist.Nende lennukite kasutamise ajaloo jooksul on tootja esitlenud alternatiivset toodet, mis on kasutamiseks heaks kiidetud, kuid eelmise määrde ja uue määrde vahel ei olnud ühtegi ühilduvuskatset dokumenteeritud.Kuigi uurimine ei aidanud kaasa lennu 261 ebaõnnestumisele, näitas uurimine, et toote vahetamine võib tekitada määrdeainete segamise olukorra, kui eelmist toodet täielikult ei eemaldatud, ja see peaks tulevaste hooldustoimingute jaoks muret tekitama.

Enamik määrimistoiminguid ei ole elu või surma otsused, vaid sama tüüpi kahjustusi, mis selle tragöödiani põhjustasid, nähakse igapäevaselt määrdega määritavates komponentides üle maailma.Nende rikke tagajärjeks võivad olla ootamatud seisakud, kõrgemad hoolduskulud või isegi personaliohutusriskid.Halvimatel juhtudel võivad kaalul olla inimelud.On aeg lõpetada määrde käsitlemine lihtsa ainena, mida tuleb lihtsalt suvalise sagedusega masinatesse pumbata ja siis parimat loota.Masina määrimine peab olema süstemaatiline ja hoolikalt planeeritud protsess, et tagada varade ohutu töö ja saavutada maksimaalne seadmete tööiga.

Olenemata sellest, kas teie varade ülesanne on kriitiline või soovite lihtsalt tegevuskulusid optimeerida, on määrdeprobleemideta määrimiseks olulised järgmised sammud:

1. Valige õige määre

"Määre on lihtsalt rasv."Paljude masinate surm algab sellest teadmatuse avaldusest.Seda arusaama ei aita kaasa originaalseadmete tootjate liialt lihtsustatud juhised.„Kasutage hea klassi nr 2 määret” on juhiste ulatus mõne varustuse kohta.Kui aga eesmärk on pikk ja tõrgeteta vara kasutusiga, siis peab määrde valikul olema õige baasõli viskoossus, baasõli tüüp, paksendaja tüüp, NLGI klass ja lisandipakett.

2. Tehke kindlaks, kuhu ja kuidas kandideerida

Mõnel masina asukohal on silmapaistev Zerk-liitmik ning valik, kuhu ja kuidas määret peale kanda, tundub ilmselge.Kuid kas on ainult üks sobivus?Mu isa on põllumees ja uue tööseadme soetamisel on tema esimene tegevus juhendi ülevaatamine või masina kõikide osade ülevaatamine, et määrata määrdepunktide arv.Seejärel loob ta oma “määrimisprotseduuri”, mis seisneb liitmike koguarvu ja vihjete kirjutamises masinale püsiva markeriga selle kohta, kuhu keerulised on peidetud.

Muudel juhtudel ei pruugi pealekandmiskoht olla ilmne või võib õigeks pealekandmiseks vaja minna spetsiaalseid tööriistu.Keermestatud rakenduste puhul, nagu eelnevalt mainitud tungraua, võib keermete piisava katvuse saavutamine olla keeruline.On olemas tööriistad, mis aitavad tagada näiteks klapivarre keermete täieliku katmise, mis võib oluliselt muuta.

3. Valige optimaalne sagedus

Kahjuks otsustavad paljud hooldusprogrammid määrdemäärimissageduse mugavuse pärast.Selle asemel, et arvestada iga masina tingimusi ja seda, kui kiiresti konkreetne määre laguneb või saastub, valitakse mõni üldine sagedus ja rakendatakse seda kõigile võrdselt.Võib-olla luuakse marsruut kõikide masinate määrimiseks kord kvartalis või kord kuus ja igasse punkti kantakse paar määret.Kuid "üks suurus sobib kõigile" sobib harva optimaalselt.On olemas tabelid ja arvutused õige sageduse kindlakstegemiseks kiiruse ja temperatuuri alusel ning kohandusi saab teha vastavalt hinnangutele saasteainete tasemete ja muude tegurite kohta.Nõuetekohase määrimisintervalli kindlaksmääramiseks ja järgimiseks kuluv aeg pikendab masina eluiga.

4. Määrimise tõhususe jälgimine

Kui õige määre on valitud ja optimeeritud järelmäärimisgraafik välja töötatud, tuleb põllutingimuste erinevuste tõttu siiski hinnata ja vastavalt vajadusele reguleerida.Üks võimalus määrimise tõhususe testimiseks on ultraheliseire kasutamine.Kui kuulate ebatõhusa laagrimäärimise korral asperity-kontaktist tekkivaid helisid ja määrate laagrite õigesse määrimisseisundisse taastamiseks vajaliku määrdekoguse, saate arvutatud väärtusi kohandada ja saavutada täppismäärimise.

5. Kasutage rasvaproovi võtmiseks õiget meetodit

Lisaks ultrahelimonitooringu kasutamisele saab määrdeanalüüsi abil tagasisidet määrimise efektiivsuse kohta, kuid esmalt tuleb võtta esinduslik proov.Hiljuti töötati välja uued vahendid ja meetodid rasvaproovide võtmiseks.Kuigi määrdeanalüüsi ei tehta nii sageli kui õlianalüüsi, võib see osutuda kasulikuks seadmete seisukorra, määrdeaine seisukorra ja määrdeaine kasutusea jälgimisel.

6. Valige sobiv testplaat

Seadmete maksimaalse tööea saab saavutada, tagades määrdega määrimise tõhususe.Selle tulemuseks on ka minimaalne kulumine.Kulumiskoguste ja -režiimide tuvastamine võib aidata teil muudatusi teha ja probleeme varem avastada.Oluline on jälgida kasutusmäärde konsistentsi, sest liialt pehmenev määre võib masinast välja voolata või ei püsi paigal.Kõvenev määre võib anda ebapiisava määrimise ning suurendada koormust ja elektritarbimist.Määrde segamine vale tootega on üks levinumaid rikete põhjuseid.Selle seisundi varajane avastamine võib võimaldada puhastamist ja taastamist enne oluliste kahjustuste tekkimist.On välja töötatud testid määrde niiskuse ja osakeste arvu mõõtmiseks.Nende kasutamine saasteainete sissetungimise või lihtsalt määrdunud määrde tuvastamiseks võib puhaste määrete ja tõhusamate tihendusmehhanismide kasutamise kaudu anda võimaluse eluiga pikendada.

7. Rakendage saadud õppetunde

Kuigi isegi üksainus laagririke on kahetsusväärne, on see veelgi hullem, kui raisatakse võimalus sellest õppida.Mulle öeldakse sageli, et laagrite salvestamiseks ja rikkejärgsete tingimuste dokumenteerimiseks pole aega.Fookuses on tootmise taastamine.Katkised osad visatakse minema või pannakse osade pesurisse, kus tõrkejäljendid pestakse ära.Kui rikkis osa ja rasva saab ookeanipõhjast eemaldada, peaksite saama need komponendid pärast tehase riket päästa.

Rikke põhjuste mõistmine ei mõjuta ainult masina taastamist, vaid võib mitmekordselt mõjutada ka teiste komponentide töökindlust ja eluiga kogu ettevõttes.Veenduge, et algpõhjuste rikkeanalüüs hõlmaks laagripindade kontrolli, kuid kõigepealt alustage määrde säilitamisest ja seejärel eemaldage analüüsimiseks.Määrdeaineanalüüsi tulemuste kombineerimine laagrite analüüsiga loob rikkest terviklikuma pildi ja aitab teil kindlaks teha, milliseid parandusmeetmeid saab kasutada, et seda tulevikus vältida.